国家冶金自动化工程技术研究中心（沈阳分中心）由工程技术中心的研发中心和产业化基地组成，以东北大学流程工业综合自动化国家重点实验室为依托，实现了国家重点实验室、国家工程技术研究中心、产业化基地的有机结合，建立了“基础研究—高技术研究—成果转化”的有效机制，将重点实验室的流程工业综合自动化研究成果及时转化并辐射与扩散到选矿、钢铁、有色冶金、电力等行业，为这些行业智能制造和实现高效化、绿色化起到示范引领作用。 

　　工程中心的研发中心发挥东北大学控制理论与控制工程学科在全国处于领先地位和流程工业综合自动化国家重点实验室的优势，形成了院士、千人计划、高端外国专家、长江学者、国家杰出青年科学基金获得者、留法、英、加、日博士与博士后组成的30余人的专职研发人员，以及100余名在读的博士、硕士研究生组成的研发队伍。工程中心的产业化基地为沈阳东大自动化有限公司，是国家863高技术计划成果产业化基地、辽宁省冶金综合自动化工程实验室、国家高技术示范工程承担单位、辽宁（省级）企业技术中心、沈阳市冶金综合自动化技术与装备公共服务平台。 

　　工程中心主要从事选矿、冶金等行业的生产全流程控制系统、生产运行管理系统和综合自动化系统的设计、软硬件开发、系统集成、安装调试以及工业过程智能专用控制系统、选矿与氧化铝制造执行系统（MES）、工业过程多媒体监控系统、钢水温度检测装置等的研发、制造、销售与售后服务，承担与完成国内外重大综合自动化工程项目120余项。酒钢选矿厂综合自动化系统（4000万元）、酒钢新建400万吨铁选厂综合自动化项目（3300万元）、巴布亚新几内亚瑞木镍钴冶炼厂重大自动化工程项目（2477万元）、越南林同氧化铝厂重大自动化工程项目（3219万元）及越南仁基氧化铝厂重大自动化工程项目（3374万元）等重大自动化工程项目中综合自动化系统的应用促进了行业技术进步，显著提高了经济技术指标，提高了企业的竞争力。为应用企业创造上亿元的经济效益；电熔镁炉节能智能控制系统和运行优化系统及装置成功应用于辽宁营联镁质材料有限公司等企业40余台电熔镁炉，实现节约电量单耗5.12%，提高优质产品产出率2.19%，降低电极消耗1.42%；钢铁与物流智能优化调度系统已在宝钢、太钢、梅钢、首钢、广西北部湾钦州港等大型企业成功应用，显著提高了企业生产效率和资源利用率，降低了能耗、生产及物流成本；钢水温度检测装置有效解决了常规检测仪表难以在线检测的连铸过程钢水连续测温、铸坯表面温度测量及熔融金属液位测量等问题，显著的提高生产率、钢材质量、降低能耗，仅每吨钢能降耗节省约20元，世界前5名冶金传感器供应商中现有三家为该技术全球代理；流体输送管网高精度泄漏检测装置已在胜利油田、中原油田及中石化23条管线(网)的70多个输油站成功应用，管线长达4200多公里，遍布全国14个省份，促进了管道输送行业安全监控技术的进步。两年来，工程中心累计合同经费约3亿元，产生直接经济效益达1.5亿元。 

　　与此同时，工程中心围绕以实现高效化和绿色化为目标的智能优化制造关键自动化技术，建立基于大数据、物联网和移动计算等先进信息技术的冶金工业智能优化制造系统技术工程实验室，全流程一体化控制系统技术及软件设计/开发/测试/调试平台、全流程控制系统三电一体化集成设计平台、钢铁与物流的智能优化调度技术研发平台、基于工业云计算的选矿/氧化铝MES系统开发调试平台、工业过程难测参数检测技术研发及实验平台以及流体输送管网高精度泄漏检测技术研发与调试平台等，形成了实现高效化与绿色化为目标的流程工业智能制造系统的工程化技术研发平台。 

　　此外，工程中心利用所具有的硕士点、博士点、博士后流动站的优势，结合工程项目培养硕士、博士研究生，培养一批理论与实践紧密结合的自动化工程高层次创新人才，成为自动化工程高级人才的培养基地。近五年来，工程中心获得50余项国家发明专利和20余项软件版权，与流程工业综合自动化国家重点实验室联合获得国家技术发明二等奖3项、国家科技进步二等奖3项，省部级一等奖5项，二等奖3项，取得了一大批具有国际先进水平的工程化成果，树立了用综合自动化高技术改造与提升传统产业，促进信息化与工业化深度融合，实现流程工业向智能优化制造转型发挥了重要的示范作用。